Métodos de mantenimiento: 8 técnicas que conocer

Probablemente le suenan familiares los términos TPM, AMDEC, Kaizen. Ahora le vamos a presentar ocho métodos, probados y validados por muchos expertos, que le ayudarán a fluidificar el mantenimiento industrial y los métodos de mantenimiento de sus equipos.

El TPM – Herramienta de métodos de mantenimiento #1

El TPM (del inglés “total productive maintenance”, mantenimiento productivo total) es una técnica que nació en Japón en 1971. Consiste en una evolución de las técnicas de mantenimiento y tiene como objetivo final aumentar la eficiencia de las máquinas de una empresa. Su objetivo es prohibir los tiempos de parada no planificados, las pérdidas de tiempo cuando un técnico pone en marcha una máquina, o las reparaciones y los residuos generados por el rendimiento degradado de la máquina. Esto evita las pérdidas de productividad debidas a fallos en los equipos o a una posible falta de atención por parte de algunos técnicos. Para lograr este objetivo, el TPM se divide en tres herramientas distintas:

• La TRS: Tasa de Rendimiento Sintético, que es un indicador que mide el índice de utilización de la máquina;
• Las 5s:
  • Seiri – clasificar
  • Seiton – ordenar
  • Seiso – limpiar
  • Seiketsu – estandarizar
  • Shitsuke – mantener la disciplina;

El auto-mantenimiento, que permite a los operadores de producción realizar tareas de mantenimiento simplificadas.

El PDCA – Herramienta de métodos de mantenimiento #2

El PDCA, más conocido en español como Círculo de Deming, es una técnica que permite mejorar la anticipación y la gestión de sus proyectos industriales. Esta herramienta ayuda a poner en práctica las ideas y a dividir el trabajo a realizar en varios pasos para monitorear su progreso. El acrónimo PDCA significa:

• P – “Plan”: planificar
• D – “Do”: hacer
• C – “Check”: verificar
• A – “Act”: actuar y ajustar haciendo un balance del trabajo realizado.

Diagrama de Karn G. Bulsuk (http://www.bulsuk.com)

El diagrama de Ishikawa – Herramienta de métodos de mantenimiento #3

El diagrama de Ishikawa, también llamada diagrama de causa-efecto, 5M (ver la imagen abajo) o diagrama espina de pescado, se utiliza para gestionar la calidad. Permite identificar las diferentes causas y efectos de una problemática.

El funcionamiento es sencillo: sólo tiene que enumerar todas las causas potenciales atribuibles al problema y clasificarlas según las diferentes categorías. En una máquina, por ejemplo, podemos crear las categorías: eléctrico, mecánico, hidráulico, automatismo, etc. y encontrar en cada categoría un conjunto de problemas que pueden suceder en esta máquina. Bastante visual, esta herramienta se utiliza especialmente para la gestión de riesgos (una actividad de gestión de proyecto) ya que permite anticipar todo tipo de dificultades que podrían tener consecuencias catastróficas para el negocio de su empresa.

Las 5W – Herramienta de métodos de mantenimiento #4

Las 5W es un método para cuestionar un problema específico, que tiene la ventaja de ser simple y rápido de usar. El objetivo es tomar una cuestión industrial y contestar a todas las siguientes preguntas:

• Quién (Who)

• Qué (What)

• Cuándo (When)

• Dónde (Where)

• Por qué (Why):

• Y una H : Cómo (How)

Gracias a este método, puede recopilar toda una serie de información que seguramente le permitirá aislar mejor su problema. Le permite identificar prioridades, priorizarlas y actuar rápidamente encontrando soluciones y propuestas apropiadas.

El Kaizen – Herramienta de métodos de mantenimiento #5

Kaizen es un método japonés que consiste en mejorar la eficiencia y la calidad de producción de una planta a través de pequeñas mejoras continuas. Para que este método funcione, cada empleado debe estar involucrado en este proceso de mejora continua y todos deben trabajar juntos para conseguir el objetivo establecido. Para implementar este método, es necesario:

• organizar sesiones de sensibilización para animar a los empleados para que se impliquen y se sientan involucrados;
• formar a los gerentes y técnicos en este método para que puedan medir su utilidad;
• estandarizar todos los procesos e implementar herramientas como el PDCA, presentado anteriormente, o la gestión de la calidad, que permiten a cada uno expresarse libremente y dar su opinión.

Pareto o el análisis ABC – Herramienta de métodos de mantenimiento #6

El análisis de Pareto, también conocido como el método 20-80, permite analizar los fallos más importantes, tanto en términos de frecuencia de intervención como en términos de tiempo empleado. Permite afirmar que el 20% (o incluso menos) de las causas son responsables del 80% de los problemas encontrados en una planta y, por lo tanto, analizar todos los problemas para encontrar una respuesta adecuada. Para usar este método y obtener una visión general de la situación, primero necesita un historial de fallos. La GMAO de nueva generación Mobility Work le permite, gracias a su módulo de análisis, extraer automáticamente todos sus datos para utilizarlos.

El análisis ABC, por otro lado, se basa en el mismo principio que el análisis de Pareto, ya que resulta directamente de él. Este es un método de clasificación ampliamente utilizado en el análisis de valores.

El FMECA – Herramienta de métodos de mantenimiento #7

El análisis de modo de fallo, efectos y criticidad (FMECA) tiene por objeto ayudarle a realizar un análisis minucioso de sus operaciones de mantenimiento y de su parque de máquinas. El FMECA le permite gestionar su mantenimiento industrial, ya que esta herramienta de seguridad operativa también se utiliza ampliamente en el contexto de los procedimientos de calidad.

Para hacer el mejor uso de esta herramienta, simplemente siga estos pocos pasos:

• determinar el modo y las causas del fallo;
• evaluar los efectos sobre el sistema, la función afectada y el daño causado;
• identificar los siguientes criterios:
  • N: Número de fallos
  • F: Frecuencia
  • G: Gravedad
  • E: Evidencia;
  • calcular la criticidad con la siguiente fórmula: Frecuencia * Gravedad * Evidencia.

La forma del FMECA puede ser múltiple (funcional, producto, proceso, medios de producción, flujo) y cada vez tiene efectos diferentes, pero los efectos siempre le permitirán obtener un documento de trabajo esencial para saber qué acciones emprender, qué intervenciones realizar, etc.

En resumen, este método permite aumentar la producción limitando los problemas de fallos, analizar los defectos de producción, buscar constantemente las mejoras…

La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos – Herramienta de métodos de mantenimiento #8

La metodología de evaluación de riesgos industriales y fallos de equipos es particularmente apreciada para planificar operaciones de mantenimiento. Para hacer el mejor uso de ella, debe evaluar estos fallos y, finalmente, llevar a cabo un estudio general de evaluación de los riesgos.

Si desea adoptar esta herramienta, podrá determinar el tipo de mantenimiento que desea implementar (preventivo o previsto, por ejemplo), gestionar mejor sus existencias, decidir los procedimientos a seguir, etc.

Fuente: Mobility Work