Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

Un programa de Mantenimiento Preventivo (MP) se basa en el supuesto de una relación causal fundamental entre el mantenimiento programado y la fiabilidad operativa. Este supuesto se basaba en la creencia intuitiva de que, dado el desgaste de las piezas mecánicas, la fiabilidad de cualquier equipo está directamente relacionada con su antigüedad. Por lo tanto, cuanto más frecuente fuera la revisión del equipo, mejor protegido estaba contra la probabilidad de fallo. El único problema residía en determinar el límite de antigüedad necesario para garantizar un funcionamiento fiable.

Nowlan y Heap llegaron a la conclusión de que "una política de mantenimiento basada exclusivamente en una edad operativa máxima, sin importar cuál sea el límite de edad, tendría poco o ningún efecto en la tasa de fallas ".

En estudios independientes, se observó una diferencia entre la vida útil percibida y la vida útil intrínseca de diseño para la mayoría de los equipos y componentes. De hecho, se descubrió que, en muchos casos, los equipos superaban con creces la vida útil percibida o declarada de diseño.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) es la combinación óptima de prácticas de mantenimiento reactivo, basado en tiempo o intervalos, basado en la condición y proactivo. La aplicación básica de cada estrategia se muestra en la Figura 1. Estas estrategias principales de mantenimiento, en lugar de aplicarse de forma independiente, se integran para aprovechar sus respectivas fortalezas y maximizar la confiabilidad de las instalaciones y los equipos, minimizando al mismo tiempo los costos del ciclo de vida .

El RCM incluye tareas reactivas, basadas en tiempo, basadas en condición y proactivas. Además, el usuario debe comprender los límites del sistema y las envolventes de las instalaciones, las funciones del sistema/equipo, las fallas funcionales y los modos de falla, todos componentes críticos del programa RCM.

Descripción

El Mantenimiento Preventivo (MP) asume que las probabilidades de fallo se pueden determinar estadísticamente para máquinas y componentes individuales, y que las piezas se pueden reemplazar o realizar ajustes a tiempo para evitar fallos. Por ejemplo, una práctica común ha sido reemplazar o renovar los rodamientos después de un cierto número de horas de funcionamiento, asumiendo que la tasa de fallos de los rodamientos aumenta con el tiempo de servicio.

La Figura 2, Dispersión de la Vida Útil de los Rodamientos , muestra la distribución de fallas de un grupo de treinta rodamientos rígidos de bolas 6309 idénticos, instalados en máquinas de prueba de vida útil y sometidos a un funcionamiento hasta la falla. La amplia variación en la vida útil de los rodamientos es evidente e impide el uso de cualquier estrategia de mantenimiento eficaz basada en el tiempo.

Afortunadamente, los avances informáticos de la década de 1990 han permitido, en muchos casos, identificar los precursores de fallos, cuantificar el estado del equipo y programar la reparación adecuada con mayor precisión que con un mantenimiento estrictamente basado en intervalos, basado en estimaciones generalmente erróneas de cuándo podría fallar un componente. Además, recientemente se ha descubierto que existen muchas características de fallo de los equipos, de las cuales solo unas pocas están relacionadas con la antigüedad o el uso. Este nuevo conocimiento ha aumentado el énfasis en la monitorización de la condición (MC), a menudo denominada mantenimiento basado en la condición, lo que ha reducido la dependencia del mantenimiento preventivo basado en el tiempo.

De lo anterior no se debe inferir que todo el mantenimiento basado en intervalos deba ser reemplazado por el mantenimiento basado en la condición. De hecho, el mantenimiento basado en intervalos es adecuado en casos donde se produce desgaste abrasivo, erosivo o corrosivo, las propiedades del material cambian debido a la fatiga, la fragilización, etc., o existe una clara correlación entre la antigüedad y la fiabilidad funcional.

Además, para aquellos sistemas o componentes donde no existen consecuencias de falla en términos de misión, medio ambiente , seguridad, protección o costo del ciclo de vida (LCC) , no se debe realizar mantenimiento, es decir, el equipo debe hacerse funcionar hasta que falle y luego reemplazarse.

El concepto de RCM se ha adoptado en diversas operaciones gubernamentales e industriales como estrategia para el mantenimiento. El RCM aplica estrategias de mantenimiento basadas en las consecuencias y el coste de las fallas. Además, el RCM busca minimizar el mantenimiento y mejorar la fiabilidad a lo largo del ciclo de vida mediante técnicas proactivas como la mejora de las especificaciones de diseño, la integración del monitoreo de condición en el proceso de puesta en servicio y el proceso de Exploración de Edad (EA).

A. Principios del RCM

Los principios primarios del RCM son:

• RCM está orientado a la función : busca preservar la función del sistema o equipo, no solo la operatividad por sí misma. La redundancia funcional, mediante múltiples equipos, mejora la confiabilidad funcional, pero incrementa el costo del ciclo de vida en términos de adquisición y operación.

• RCM está centrado en el sistema : RCM se preocupa más por mantener la función del sistema que por la función de los componentes individuales.

• El RCM se centra en la confiabilidad : el RCM trata las estadísticas de fallas de forma actuarial. La relación entre la antigüedad operativa y las fallas experimentadas es importante. El RCM no se centra exclusivamente en la tasa de fallas; busca conocer la probabilidad condicional de falla a edades específicas (la probabilidad de que ocurra una falla en cada rango de antigüedad operativa).

• RCM Reconoce las Limitaciones de Diseño : El objetivo de RCM es mantener la confiabilidad inherente del diseño del equipo, reconociendo que los cambios en la confiabilidad inherente son competencia del diseño, no del mantenimiento. El mantenimiento, en el mejor de los casos, solo puede lograr y mantener el nivel de confiabilidad previsto por el diseño del equipo. Sin embargo, RCM reconoce que la retroalimentación del mantenimiento puede mejorar el diseño original. Además, RCM reconoce que a menudo existe una diferencia entre la vida útil de diseño percibida y la vida útil de diseño intrínseca o real, y la aborda mediante el proceso de Exploración de la Edad (EA).

• El RCM está impulsado por la seguridad, la protección y la economía : la seguridad y la protección deben garantizarse a cualquier costo; después, la relación costo-beneficio se convierte en el criterio.

• RCM define falla como "cualquier condición insatisfactoria" —por lo tanto, una falla puede ser una pérdida de función (la operación cesa) o una pérdida de calidad aceptable (la operación continúa pero afecta la calidad).

• RCM utiliza un árbol lógico para filtrar las tareas de mantenimiento : esto proporciona un enfoque consistente para el mantenimiento de todo tipo de equipos.

• Las tareas de RCM deben ser aplicables : las tareas deben abordar el modo de falla y considerar las características del modo de falla.

• Las tareas de RCM deben ser efectivas : las tareas deben reducir la probabilidad de falla y ser rentables.

• El RCM reconoce tres tipos de tareas de mantenimiento : las dirigidas por tiempo (MP), las dirigidas por condición (CM) y la detección de fallas (uno de los diversos aspectos del Mantenimiento Proactivo). Las tareas dirigidas por tiempo se programan cuando corresponde. Las tareas dirigidas por condición se realizan cuando las condiciones lo indican. Las tareas de detección de fallas detectan funciones ocultas que han fallado sin evidencia de falla inminente. Además, no realizar mantenimiento (operar hasta el fallo) es una decisión consciente y aceptable para algunos equipos.

• RCM es un sistema vivo : recopila datos de los resultados obtenidos y los realimenta para mejorar el diseño y el mantenimiento futuro. Esta retroalimentación es una parte importante del componente de Mantenimiento Proactivo del programa RCM.

B. Tipos de RCM

Existen varias maneras de llevar a cabo e implementar un programa RCM. El programa puede basarse en un riguroso Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA), con probabilidades de fallo calculadas matemáticamente a partir de datos históricos o de diseño, intuición o sentido común, y/o datos y modelos experimentales. Estos enfoques pueden denominarse Clásico, Riguroso, Intuitivo, Simplificado o Abreviado. Otros términos que se utilizan a veces para estos mismos enfoques incluyen Conciso, Optimización del Mantenimiento Preventivo (MP), Basado en la Confiabilidad y Confiabilidad Mejorada. Todos son aplicables. La decisión sobre la técnica a utilizar debe dejarse en manos del usuario final y basarse en:

• Consecuencias del fracaso
• Probabilidad de fallo
• Datos históricos disponibles
• Tolerancia al riesgo
• Disponibilidad de recursos

RCM clásico/riguroso

• Beneficios : El RCM clásico o riguroso proporciona el mayor conocimiento y datos sobre las funciones del sistema, los modos de fallo y las acciones de mantenimiento para abordar fallos funcionales de todos los enfoques RCM. El análisis RCM riguroso es el método propuesto y documentado inicialmente por Nowlan y Heap, y posteriormente modificado por John Moubray, Anthony M. Smith y otros. Además, este método debería generar la documentación más completa de todos los métodos aquí abordados.

• Preocupaciones : Históricamente, el RCM clásico o riguroso se ha basado principalmente en el AMFE, con poco o ningún análisis de los datos históricos de rendimiento. Además, el análisis riguroso del RCM requiere una gran cantidad de trabajo y, a menudo, pospone la implementación de tareas obvias de monitoreo de condición.

• Aplicaciones : Este enfoque debe limitarse a las tres situaciones siguientes:
  • Las consecuencias de un fallo suponen un riesgo catastrófico en términos de medio ambiente, salud o seguridad y/o el fracaso económico total de la unidad de negocio.
  • La confiabilidad resultante y el costo de mantenimiento asociado aún son inaceptables después de realizar e implementar un FMEA de tipo optimizado.
  • El sistema/equipo es nuevo para la organización y no existe suficiente conocimiento corporativo de mantenimiento ni de operaciones sobre su funcionamiento y fallas funcionales.

RCM abreviado/intuitivo/simplificado

• Beneficios : El enfoque intuitivo identifica e implementa las tareas obvias, generalmente basadas en la condición, con un análisis mínimo. Además, descarta o elimina las tareas de mantenimiento de bajo valor basándose en datos históricos y la información aportada por el personal de Mantenimiento y Operaciones (M&O). El objetivo es minimizar el tiempo de análisis inicial para obtener resultados tempranos que ayuden a compensar el costo del desarrollo del AMEF y las capacidades de monitoreo de condición.

• Preocupaciones : La dependencia de registros históricos y del conocimiento del personal puede introducir errores en el proceso que podrían llevar a pasar por alto fallos ocultos con baja probabilidad de ocurrencia. Además, el proceso intuitivo requiere que al menos una persona tenga un conocimiento profundo de las diversas tecnologías de monitoreo de condición.

• Aplicaciones : Este enfoque debe utilizarse cuando:
  • Se entiende bien la función del sistema/equipo.
  • La falla funcional del sistema/equipo no provocará pérdida de vidas ni tendrá un impacto catastrófico en el medio ambiente o la unidad de negocio.
  • Por estas razones, se ha recomendado el enfoque simplificado o intuitivo para las instalaciones del Departamento de Operaciones de la NASA (DOS), la NASA y la NAVFAC . Además, este enfoque se ha aplicado con éxito tanto en instalaciones de fabricación discreta como continua.

C. Análisis RCM

El análisis RCM debe considerar y responder cuidadosamente las siguientes preguntas:

• ¿Qué hace el sistema o equipo; cuáles son las funciones?
• ¿Qué fallos funcionales son probables que se produzcan?
• ¿Cuáles son las posibles consecuencias de estos fallos funcionales?
• ¿Qué se puede hacer para reducir la probabilidad de que se produzcan fallas, identificar su aparición o reducir las consecuencias de las mismas?

Las respuestas a estas cuatro preguntas se pueden utilizar con el árbol lógico de decisiones representado en la Figura 3, Árbol lógico de decisiones de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) , para determinar el enfoque de mantenimiento para el equipo o sistema.

Tenga en cuenta que el proceso de análisis que se muestra en la Figura 3 solo tiene cuatro resultados posibles:

• Realizar acciones basadas en condiciones (CM).
• Realizar acciones basadas en intervalos (tiempo o ciclo) (PM).
• Determinar que el rediseño resolverá el problema y aceptar el riesgo de falla, o determinar que ninguna acción de mantenimiento reducirá la probabilidad de falla e instalará redundancia.
• No realice ninguna acción y elija reparar después de una falla (Ejecutar hasta falla).

D. Fracaso

Una falla es la interrupción de una función o rendimiento adecuado. RCM examina las fallas en varios niveles: sistema, subsistema, componente y, en ocasiones, incluso piezas. El objetivo de una organización de mantenimiento eficaz es proporcionar el rendimiento requerido del sistema al menor coste posible. Esto significa que el enfoque de mantenimiento debe basarse en una comprensión clara de las fallas en cada nivel del sistema. Los componentes del sistema pueden degradarse o incluso fallar sin causar una falla. Un ejemplo sencillo es el faro defectuoso de un automóvil. Ese componente defectuoso tiene poco efecto en el rendimiento general del sistema. Por el contrario, varios componentes degradados pueden combinarse para provocar la falla del sistema, aunque ningún componente individual haya fallado.

Sistema y límite del sistema

Un sistema es cualquier grupo de componentes, equipos o instalaciones definido por el usuario que respalda un requisito operativo. Estos requisitos operativos se definen por la criticidad de la misión o por requisitos ambientales , de salud , seguridad , regulatorios, de calidad u otros requisitos definidos por la agencia o la empresa. La mayoría de los sistemas pueden dividirse en subsistemas únicos según límites definidos por el usuario. Estos límites se seleccionan como método para dividir un sistema en subsistemas cuando su complejidad dificulta el análisis por otros medios:

• Una definición de interfaz o límite del sistema contiene una descripción de las entradas y salidas que cruzan cada límite.
• La envolvente de la instalación es la barrera física creada por un edificio, recinto u otra estructura; por ejemplo, una torre o tanque de enfriamiento.
• Estandarizar la selección de límites. Por ejemplo, una bomba podría incluir la primera válvula de aislamiento aguas arriba/aguas abajo, el acoplamiento y los manómetros correspondientes. El motor incluiría el circuito eléctrico del lado de carga del centro de control del motor, pero no el acoplamiento.

La intención es desarrollar una serie de AMFE modulares y ensamblarlos como si fueran bloques Lego® y seleccionar las acciones de mantenimiento en función de las consecuencias del riesgo determinadas por los factores de criticidad y probabilidad definidos en las Tablas 1 y 2 respectivamente.

Función y fallo funcional

La función define la expectativa de rendimiento y puede tener diversos elementos. Estos incluyen propiedades físicas, rendimiento operativo (incluidas las tolerancias de salida) y requisitos de tiempo, como operación continua o disponibilidad limitada requerida.

Las fallas funcionales describen las diversas maneras en que un sistema o subsistema puede incumplir los requisitos funcionales diseñados para el equipo. Un sistema o subsistema que opera en un estado degradado, pero que no afecta ninguno de los requisitos abordados en el Sistema y sus Límites , no ha experimentado una falla funcional.

Es importante determinar todas las funciones de un elemento que son significativas en un contexto operativo determinado. Al definir claramente el incumplimiento de las funciones, se define claramente la falla funcional. Por ejemplo, no basta con definir la función de una bomba para bombear agua. La función de la bomba debe ser específica y definirse en términos como caudal, presión de descarga, niveles de vibración, B ( L ) , vida útil, etc. ( Reliability HotWire)

Modos de fallo

Los modos de fallo son fallos específicos de equipos y componentes que provocan el fallo funcional del sistema o subsistema. Por ejemplo, un tren de maquinaria compuesto por un motor y una bomba puede fallar catastróficamente debido a la falla completa de los devanados, cojinetes, eje, impulsor, controlador o sellos. Además, también se produce un fallo funcional si el rendimiento de la bomba se degrada de tal manera que la presión o el caudal de descarga son insuficientes para cumplir con los requisitos operativos. Estos requisitos operativos deben tenerse en cuenta al desarrollar las tareas de mantenimiento.

Los modos de fallo dominantes son aquellos que causan una proporción significativa de todos los fallos del elemento. Son los más comunes.

No todos los modos o causas de falla justifican un mantenimiento preventivo o condicionado porque la probabilidad de que ocurran es remota o su efecto es intrascendente.

Fiabilidad

La confiabilidad es la probabilidad de que un elemento sobreviva un período de operación determinado, bajo condiciones operativas específicas, sin fallas. Generalmente se expresa como B 10 (L 10 ) Vida útil y/o Tiempo Medio hasta Fallas (MTTF) o Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF). La probabilidad condicional de falla mide la probabilidad de que un elemento, al entrar en un intervalo de edad determinado, falle durante dicho intervalo. Si la probabilidad condicional de falla aumenta con la edad, el elemento muestra características de desgaste. La probabilidad condicional de falla refleja el efecto adverso general de la edad sobre la confiabilidad. No es una medida del cambio en un elemento individual del equipo.

La tasa o frecuencia de fallos desempeña un papel relativamente menor en los programas de mantenimiento debido a su simplicidad. La frecuencia de fallos es útil para tomar decisiones sobre costos y determinar los intervalos de mantenimiento, pero no indica qué tareas de mantenimiento son adecuadas ni las consecuencias de un fallo. Una solución de mantenimiento debe evaluarse en función de las consecuencias de seguridad, protección o económicas que pretende prevenir. Para ser eficaz, una tarea de mantenimiento debe ser aplicable (es decir, prevenir fallos o mitigar sus consecuencias).

Características de falla

Las curvas de probabilidad condicional de fallo (P cond ) se dividen en seis tipos básicos, como se grafica (P cond versus Tiempo) en las Figuras 2-2 y 2-3, Curvas de Probabilidad Condicional de Fallo Aleatoria y Curvas de Probabilidad Condicional de Fallo Relacionada con la Edad . El porcentaje de equipos que cumplen con cada uno de los seis patrones de desgaste, determinado en tres estudios separados, también se muestra en ambas figuras. (Más)

Las características de falla que se muestran en las Figuras 4 y 5, Curvas de Probabilidad Condicional Aleatoria de Falla , se observaron por primera vez en el libro previamente citado, Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad . Estudios posteriores realizados en Suecia en 1973 y por la Armada de los Estados Unidos en 1983 arrojaron resultados similares. En estos tres estudios, las fallas aleatorias representaron entre el 77 % y el 92 % del total de fallas, y las características de falla relacionadas con la edad, entre el 8 % y el 23 % restante.

La diferencia fundamental entre los patrones de fallo de los componentes complejos y simples tiene importantes implicaciones para el mantenimiento. Los componentes de una sola pieza y simples suelen presentar una relación directa entre la fiabilidad y la antigüedad. Esto es especialmente cierto cuando existen factores como la fatiga del metal o el desgaste mecánico, o cuando los componentes están diseñados como consumibles (vida útil corta o predecible). En estos casos, un límite de antigüedad basado en el tiempo de funcionamiento o los ciclos de estrés puede ser eficaz para mejorar la fiabilidad general del componente complejo del que forman parte.

Los elementos complejos suelen presentar cierta mortalidad infantil, tras lo cual su probabilidad de fallo aumenta gradualmente o se mantiene constante. No es común que se produzca un desgaste marcado. En muchos casos, la revisión programada aumenta la tasa general de fallos al introducir una alta tasa de mortalidad infantil en un sistema que, por lo demás, es estable.

Prevención de fallos

Cada equipo tiene una característica que puede denominarse resistencia o margen de fallo. El uso del equipo lo somete a tensiones que pueden provocar fallos cuando estas superan la resistencia al fallo. La Figura 6, Prevención de Fallos , ilustra este concepto gráficamente. La figura muestra que se pueden prevenir fallos o prolongar la vida útil del equipo mediante:

• Disminución de la tensión aplicada al artículo. La vida útil del artículo se prolonga durante el periodo f 0 - f 1 gracias a la reducción de tensión mostrada.
• Aumentar o restaurar la resistencia del artículo a fallas. La vida útil del artículo se extiende durante el período f - f mediante el aumento de resistencia mostrado.
• Disminución de la tasa de degradación de la resistencia del artículo o del margen de fallo. La vida útil del artículo se prolonga durante el período f - f debido a la disminución de la tasa de degradación de la resistencia mostrada.

La tensión depende del uso y puede ser muy variable. Puede aumentar, disminuir o permanecer constante con el uso o el tiempo. Una revisión de las fallas de un gran número de elementos simples, aparentemente idénticos, revelaría que la mayoría tenía aproximadamente la misma antigüedad al fallar, sujeta a variación estadística, y que estas fallas ocurrieron por la misma razón. Si se considera el mantenimiento preventivo de un elemento simple y se encuentra una manera de medir su resistencia a fallas, se puede usar esa información para seleccionar una tarea preventiva.

Añadir material en exceso o cambiar el tipo de material que se desgasta o se consume puede aumentar la resistencia a las fallas o la tasa de degradación. Se puede proporcionar un exceso de resistencia para compensar la pérdida por corrosión o fatiga. El método más común para restaurar la resistencia es reemplazar el elemento. La resistencia a las fallas de un elemento simple disminuye con el uso o el tiempo (antigüedad), pero una unidad compleja consta de cientos de elementos simples que interactúan (partes) y tiene un número considerable de modos de falla. En el caso complejo, los mecanismos de falla son los mismos, pero operan en muchos componentes simples de manera simultánea e interactiva, de modo que las fallas ya no ocurren por la misma razón con la misma antigüedad. Para estas unidades complejas, es improbable que se pueda diseñar una tarea de mantenimiento a menos que haya algunos modos de falla dominantes o críticos.

Análisis de modos de fallo y efectos (FMEA)

El AMFE se aplica a cada sistema, subsistema y componente identificado en la definición de límites. Para cada función identificada, puede haber múltiples modos de fallo. El AMFE aborda cada función del sistema (y, dado que un fallo implica la pérdida de una función, todos los fallos posibles) y los modos de fallo predominantes asociados a cada fallo, y luego examina las consecuencias del fallo. ¿Qué efecto tuvo el fallo en la misión u operación, el sistema y la máquina?

Aunque existen múltiples modos de fallo, a menudo los efectos de cada fallo son los mismos o muy similares. Es decir, desde la perspectiva del funcionamiento del sistema, el resultado de cualquier fallo de un componente puede provocar la degradación del funcionamiento del sistema.

Del mismo modo, sistemas y máquinas similares suelen presentar los mismos modos de fallo. Sin embargo, el uso del sistema determinará las consecuencias del fallo. Por ejemplo, los modos de fallo de un rodamiento de bolas serán los mismos independientemente de la máquina. Sin embargo, el modo de fallo predominante suele variar de una máquina a otra, la causa del fallo puede variar y sus efectos pueden variar.

La Figura 7, Hoja de trabajo de FMEA , proporciona un ejemplo de una hoja de trabajo de FMEA.

E. Criticidad y probabilidad de ocurrencia

La evaluación de criticidad permite cuantificar la importancia de una función del sistema en relación con la misión identificada. La Tabla 1, Categorías de criticidad/severidad , proporciona un método para clasificar la criticidad del sistema. Este sistema, adaptado de la industria automotriz, ofrece 10 categorías de criticidad/severidad. No es el único método disponible. Las categorías pueden ampliarse o reducirse para generar una lista específica para cada sitio.

Tabla 1. Categorías de criticidad/gravedad

La probabilidad de ocurrencia (de falla) también se basa en el trabajo en la industria automotriz. La Tabla 2, Categorías de probabilidad de ocurrencia , proporciona un posible método para cuantificar la probabilidad de falla. Si hay datos históricos disponibles, proporcionará una herramienta poderosa para establecer la clasificación. Si los datos históricos no están disponibles, se puede estimar una clasificación con base en la experiencia con sistemas similares en el área de las instalaciones. La columna estadística ("Efecto") en la Tabla 2 puede basarse en horas de operación, día, ciclos u otra unidad que proporcione un enfoque de medición consistente. Las bases estadísticas ("Comentario") pueden ajustarse para considerar las condiciones locales. Por ejemplo, una organización cambió el enfoque estadístico para la clasificación del 1 al 5 para reflejar mejor el número de ciclos del sistema que se está analizando.

Tabla 2. Categorías de probabilidad de ocurrencia

F. Implementación del RCM

No existe un camino único para implementar con éxito RCM, ya que implica más que simplemente realizar un Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA), adoptar técnicas de monitoreo de condición y/u optimizar un programa de mantenimiento y revisión mediante la aplicación de un proceso de Exploración de Edad (AE). Un proceso exitoso de implementación de RCM debe primero identificar cuál y dónde reside la fuente del retorno de la inversión (ROI). La(s) fuente(s) de ROI puede(n) ser tangible(s) y/o intangible(s). Para el primer caso, se puede desarrollar un caso de negocio cuantificable basado en el beneficio financiero (ahorros, reducción de costos, reducción de Trabajo en Curso (WIP) y/o reducción de responsabilidad) para la organización, mientras que para el segundo, el beneficio puede ser no cuantificable (habilidades de los empleados, moral, relaciones con los clientes, etc.). En cualquier caso, se debe establecer una línea base y un objetivo mediante algún mecanismo, como la evaluación comparativa interna o externa, que resulte en una brecha definida entre el estado "tal cual" y el "tal cual", y el ROI identificado para cerrar la brecha total o parcialmente.

Recuerde, caveat emptor. Es decir, el RCM no es para todos y muy pocas organizaciones se beneficiarán de implementar todos los elementos de un programa RCM clásico. El RCM, como todas las herramientas/procesos, tiene un componente de rendimiento decreciente. No todos los elementos del RCM aplicables a una central nuclear, la industria aeronáutica o una planta de proceso continuo 24/7 con capacidad agotada serán aplicables a una operación de proceso por lotes o a una instalación no productiva. Sin embargo, hay algunas verdades que todos deberían tener en cuenta y no es necesario realizar un análisis piloto ni un análisis FMEA. Estas son:

• Los indicadores clave de rendimiento (también conocidos como métricas o indicadores de desempeño) son esenciales para establecer la línea base, el objetivo y la brecha. El progreso no se puede medir ni sostener sin KPI. (Véase la Sección G: Selección de Indicadores Clave de Rendimiento (KPI))

• Trabajos de termografía para distribución eléctrica, calderas, acoplamientos, sistemas de techados y fachadas de edificios.

• Si sus especificaciones de alineación, desequilibrio, impedancia de fase del circuito del motor, estado y limpieza del aceite y vibración no están cuantificadas, el producto que recibirá tendrá defectos latentes el 80% de las veces.

• Si usted no pone en funcionamiento y verifica la secuencia de funcionamiento de sus equipos y edificios según una especificación cuantificable predeterminada, no obtendrá lo que espera.

• El análisis de Pareto es la mejor herramienta para determinar dónde iniciar su proceso de RCM. Identifique los cuellos de botella, los fallos recurrentes y siga el progreso del dinero.

• La implementación de RCM en un entorno de equipo funciona mejor.

• Los modos de fallo de equipos idénticos son los mismos. Solo cambian las consecuencias y la probabilidad de fallo.

• Se subestima el impacto de una química deficiente del agua en términos de consumo de energía y coste del ciclo de vida.

• La mayoría de los fallos son aleatorios. Muy pocas máquinas entienden cómo funciona un calendario. La exploración de edad puede revelar activos ocultos.

• Celebre y anuncie sus éxitos y aborde sus fracasos. La credibilidad es clave para generar apoyo para el éxito a largo plazo.

G. Selección de indicadores clave de rendimiento ( KPI )

Se debe reflexionar cuidadosamente sobre el proceso de selección de KPI para respaldar el programa de mantenimiento. La importancia de unos KPI significativos es fundamental; sin embargo, la importancia de los KPI imprecisos o inaplicables es crucial. En primer lugar, identifique las metas y objetivos de la organización, ya que influirán en la selección de KPI en todos los niveles de la actividad de mantenimiento. No se deben seleccionar KPI que no se puedan obtener, sino solo aquellos que se puedan controlar. También se deben identificar los problemas preocupantes para que se consideren en la selección de KPI. Todos los responsables de los procesos, clave para la implementación del esfuerzo general, deben contar con una métrica autoseleccionada que indique los objetivos y el progreso en su consecución. Esto fomentará la aceptación de la recopilación de datos para respaldar los KPI y promoverá su uso para la mejora continua. Asimismo, se deben considerar las capacidades de la organización para recopilar datos para los KPI, es decir, el proceso utilizado para recopilarlos y almacenarlos, y la facilidad para extraerlos y generar informes sobre los KPI. Para ello, se debe calcular el coste de obtener datos para los KPI y el valor relativo que aportan al programa general. Si bien se promueve la correcta ejecución del programa de mantenimiento, considerando el coste del ciclo de vida como factor determinante, también debe vigilarse de cerca el coste de la captura de los KPI de apoyo.

1. Selección de puntos de referencia

Tras la selección de los KPI adecuados, se deben establecer puntos de referencia. Estos caracterizan los objetivos de la organización y/o los puntos de progreso para utilizarlos como herramienta de optimización del mantenimiento y mejora continua. Los puntos de referencia pueden derivarse de los objetivos de la organización o seleccionarse a partir de una encuesta realizada con organizaciones similares. Estos puntos de referencia se utilizarán como objetivo de crecimiento y para evaluar el riesgo asociado a la falta de progreso.

2. Utilización de KPI

Una vez establecidos los puntos de referencia y comenzada la recopilación de datos, es necesario procesar la información oportunamente para mantener la continuidad en todos los procesos que utilizan los KPI como herramienta para mejorar el rendimiento. Para aprovechar al máximo sus beneficios, los KPI deben exhibirse en espacios públicos.

El seguimiento y la publicación de KPI informan al personal sobre lo importante, los objetivos y su posición respecto a las expectativas de rendimiento. El impacto de la publicación de KPI suele tener un efecto inmediato en los trabajadores del área funcional que se mide. Además, los KPI son parte integral de cualquier Acta de Equipo, ya que permiten al equipo y a la gerencia determinar las prioridades y medir la productividad.

Fuente: Whole Building Desing Guide