Tiempo de inactividad programado

El mantenimiento preventivo es la estrategia de mantenimiento más popular porque brinda muchos beneficios y, al mismo tiempo, no es increíblemente difícil o costoso de implementar.

Dicho esto, el mantenimiento preventivo tiene sus desventajas.

Una de las objeciones más citadas es que implementarlo significa que estará haciendo un mantenimiento excesivo. En otras palabras, sus técnicos perderán tiempo en inspecciones innecesarias y activos que quizás (todavía) no requieran ese nivel de atención.

Si profundizamos un poco más, veremos que esto conduce a un problema más importante. Cuando realiza un trabajo preventivo en un activo, en muchos casos, ese activo debe cerrarse primero. En traducción, debe programar el tiempo de inactividad planificado.

Como nadie quiere cerrar un activo durante los períodos de máxima producción o para trabajos de mantenimiento que aún no se deben realizar, veamos cómo puede desarrollar un programa de mantenimiento que tenga en cuenta esos desafíos y minimice los tiempos de inactividad programados.

Qué es el tiempo de inactividad planificado | tiempo de inactividad programado?

En pocas palabras, el tiempo de inactividad planificado es un período de tiempo que reserva para el mantenimiento y las actualizaciones programados durante el cual sus activos deben apagarse.

Dado que el mantenimiento proactivo a menudo se realiza en activos críticos que son importantes para la producción, no tiene otra solución que pausar las operaciones normales de producción hasta que se realicen las reparaciones/inspecciones/actualizaciones.

Las organizaciones buscan evitar estos problemas programando el mantenimiento durante los turnos de noche (u otros momentos en los que las máquinas no están en uso). Sin embargo, si su departamento de mantenimiento no trabaja en turnos de noche o si tiene un ciclo de producción de 24 horas al día, 7 días a la semana, encontrar el momento adecuado para programar el tiempo de inactividad planificado puede ser muy complicado, muy rápido.

Nota rápida: para el resto del artículo, utilizaremos los términos "tiempo de inactividad planificado" y "tiempo de inactividad programado" de manera intercambiable, ya que se refieren a lo mismo en la práctica.

Tiempo de inactividad planificado y no planificado

La diferencia entre el tiempo de inactividad planificado y no planificado se explica por sí mismo: usted decide cuándo desea tener un tiempo de inactividad planificado, las máquinas deciden cuándo quieren tomar un descanso y no se molestan en preguntar si eso se ajusta a su horario.

Dejando las bromas a un lado, las fallas inesperadas de los equipos que conducen a un tiempo de inactividad no planificado pueden ser muy costosas , lo cual es una de las razones clave por las que muchas empresas están cambiando del mantenimiento reactivo al preventivo .

Saber cuánto tiempo dedica al mantenimiento planificado frente al no planificado es esencial, por lo que es una de las muchas cosas que Limble realiza un seguimiento por usted.

Este es un ejemplo de cómo puede usar Limble para realizar un seguimiento de cuánto tiempo dedica a las tareas de mantenimiento planificadas frente a cuánto tiempo dedica a reaccionar ante problemas inesperados:

Veamos cómo programar el tiempo de inactividad planificado para que pueda realizar un mantenimiento adecuado con un impacto mínimo en la velocidad y el volumen de su producción.

Cómo administrar el tiempo de inactividad planificado #1) Entiende tu producción

A lo largo del año, lo más probable es que tenga un flujo y reflujo en la producción diaria. Conozca cada máquina que utiliza y discierna cómo las diferentes estaciones afectan los ciclos de producción y, a su vez, el uso diario de las máquinas.

Durante el pico de producción, planee encontrar el mejor momento que afecte lo menos posible el resultado final. Encontrar tiempo para prepararse puede significar después de horas. Si tiene una tienda abierta las 24 horas, los 7 días de la semana, podría significar la hora más lenta del día.

La clave es saber cuándo se ralentiza la producción y cuándo se acelera según lo previsto.

#2) Reduzca el mantenimiento excesivo con un CMMS

Una de las principales formas de ejecutar un plan de mantenimiento exitoso es poder organizar, administrar y rastrear grandes cantidades de información a través de varias fuentes.

Tener un CMMS moderno puede ayudarlo en gran medida a rastrear y dar sentido a todos esos datos. Estas son solo algunas de las cosas que puede hacer con un CMMS:

• registrar el rendimiento de la máquina y el historial de activos
• seguir el progreso de todas las tareas (leer órdenes de trabajo)
• realizar un seguimiento del uso de todo el inventario y las piezas de repuesto
• realizar un seguimiento del rendimiento del técnico
• programar y supervisar su programa completo de mantenimiento preventivo

Al tener todos estos datos a su disposición, puede reducir el mantenimiento excesivo al :

• espaciar la frecuencia del trabajo de mantenimiento en los activos que pueden manejarlo
• reducir la duración del evento de tiempo de inactividad acelerando el diagnóstico y la comunicación del equipo
• garantizar que todas las piezas de repuesto estén disponibles cuando las necesite
• tener un departamento de mantenimiento bien organizado en general

Para obtener una visión detallada de CMMS, consulte nuestra guía ¿Qué es un sistema CMMS y cómo funciona ?

#3) Reduzca el enfoque de su plan de mantenimiento

Una excelente manera de saber dónde comenzar su programación de mantenimiento es hacer una lista de todos sus activos y asignarles un rango. Puede parecer obvio, pero saber qué máquinas son las de mayor prioridad en su fábrica le dará un norte.

Una vez que haya enumerado sus máquinas importantes, enumere los activos menores que podrían ser tan secundarios que no necesitan incluirse en el mantenimiento de rutina.

Las máquinas individuales, por ejemplo, se esfuerzan menos con el uso. Uno podría no necesitar aceite o lubricación; otro podría estar menos involucrado que otros dispositivos, con muchas menos partes móviles.

De cualquier manera, las máquinas específicas necesitan menos mantenimiento general. Y debe quedar claro qué máquinas entran en esta categoría. Después de todo, a menudo no vale la pena tener todas sus máquinas en un plan de mantenimiento preventivo.

Además de todo lo mencionado, comprender cuánto debe durar cada tarea de mantenimiento y cuándo se usa menos la máquina será crucial para crear un plan de mantenimiento preventivo efectivo para que pueda programar el tiempo de inactividad planificado en el momento más oportuno.

#4) Tenga un SOP claramente definido

Tener procedimientos operativos estándar claramente definidos para cada operación que debe repetirse con frecuencia es una excelente manera de optimizar sus operaciones de mantenimiento.

Como el tiempo de inactividad planificado es algo que tendrá que programar con una regularidad razonable, tener pautas claras ayudará a los técnicos a realizar su trabajo más rápido, lo que significa que sus activos necesitarán menos tiempo para volver al trabajo.

Tenga en cuenta que la rapidez y la calidad del trabajo de mantenimiento realizado son igualmente importantes . Si bien es bueno mantener el tiempo de inactividad programado al mínimo, es casi seguro que el trabajo de mantenimiento mal realizado conducirá a un aumento del tiempo de inactividad no planificado.

Y creo que todos podemos estar de acuerdo en que dos horas adicionales de tiempo de inactividad programado son mucho más aceptables que un día completo de un corte o interrupción no planificada.

#5) Comprenda sus cuellos de botella

¿Los frecuentes retrasos en las entregas dificultan mantener un stock de las piezas de repuesto necesarias? Algunos técnicos de mantenimiento sénior se jubilaron o abandonaron la empresa, ¿así que está trabajando con un equipo más joven que carece de experiencia y capacitación? ¿Trabaja con activos más antiguos que necesitan mucha atención y les gusta descomponerse inesperadamente?

En el contexto de minimizar el tiempo de inactividad planificado para el mantenimiento preventivo, las piezas de repuesto , los técnicos sin experiencia/no calificados y los activos obsoletos son los 3 cuellos de botella más comunes que debe sortear.

La buena noticia es que estos cuellos de botella se pueden evitar con un poco de solución y previsión.

Si sus piezas de repuesto no le llegan a tiempo, considere pedirlas antes o cambiar a un nuevo proveedor cuando sea posible.

Cuando sabe que tiene técnicos sin experiencia, puede:

• emparejarlos con colegas más experimentados
• tener un SOP claramente definido del que acabamos de hablar
• proporcionarles la formación necesaria
• tener un proceso de contratación más riguroso

Y, por último, debe encontrar una forma de contabilizar los activos antiguos. En la mayoría de los casos, esto significará que deberá prestar especial atención a esos activos, ya que pueden ser muy problemáticos y ser la causa de muchos tiempos de inactividad no programados. Algunas formas en que puede hacerlo es:

• realizar un seguimiento cuidadoso del historial de activos para extrapolar patrones de averías comunes para que pueda abordarlos durante los tiempos de inactividad planificados
• programar inspecciones adicionales que se pueden realizar mientras el activo está en funcionamiento
• instalar sensores para realizar un monitoreo basado en la condición

#6) Reduzca la duración de los tiempos de inactividad programados a través de una colaboración efectiva

Los departamentos que interactúan con el personal de mantenimiento deben estar en sintonía y coordinar las afinaciones y reparaciones de rutina. Siempre que todos entiendan dónde estará el equipo de mantenimiento para cada parada planificada, los operadores de máquinas, el personal de limpieza y otros trabajadores pueden comenzar a preparar el entorno para concentrarse solo en lo que necesitan hacer y garantizar un tiempo de inactividad mínimo.

Cuando ocurre lo contrario, y hay poca comunicación entre los departamentos, no es difícil imaginar diferentes errores y accidentes que pueden ocurrir y prolongar el tiempo que sus activos pasan en espera.

No permita que la falta de organización y comunicación sea la causa de que sus paradas planificadas causen retrasos en la producción.

¿Cuándo programar el tiempo de inactividad planificado?

Como gerente de mantenimiento de instalaciones , está claro que solo usted puede encontrar el momento adecuado para programar el tiempo de inactividad planificado en sus instalaciones.

Dicho esto, tenemos algunos consejos que podrían ayudar:

• Programe el trabajo de mantenimiento planificado después del horario comercial
• Inmediatamente antes de las principales festividades
• Antes de un clima severo muy anticipado
• Uno cada dos años simule un apagón y pruebe todos los equipos críticos a la vez

Para obtener explicaciones más detalladas, puede consultar mi publicación de invitado que analiza cuándo programar el mantenimiento planificado .

Se trata de planificar con anticipación

Como puede ver, con suficiente planificación y organización, puede minimizar en gran medida la cantidad de tiempo de inactividad durante el mantenimiento planificado.

Ya sea durante una temporada alta de producción o la temporada más baja del año, estar organizado y tener un programa de mantenimiento exacto garantizará que su producción funcione al más alto nivel y que sus máquinas estén en óptimas condiciones de funcionamiento.

Si está interesado en explorar completamente cómo Limble puede ayudarlo a mantener al mínimo la cantidad de tiempo que dedica a los tiempos de inactividad planificados, deje un comentario a continuación o envíenos un mensaje .

Origen de la información:Limblecmms