Se está produciendo rápidamente una transformación digital industrial. La digitalización industrial abarca ahora todo el proceso industrial, desde la recolección de materiales y recursos hasta la gestión de la cadena de suministro, el proceso de diseño, la fabricación y la entrega final de los productos. El mantenimiento en la industria es solo un área donde la tecnología digital está teniendo un gran impacto, pero está cambiando rápidamente gracias a las capacidades de las nuevas tecnologías.
Transformación digital en el mantenimiento industrial
La cuarta revolución industrial está transformando rápidamente la forma de trabajar de los fabricantes, incluyendo el mantenimiento de la maquinaria.
De hecho, el marco de transformación digital para el mantenimiento industrial forma parte de la «cuarta revolución industrial», en la que las tecnologías más recientes, como la IA , el aprendizaje automático y el Big Data, junto con la creciente conexión de los sistemas físicos a internet (el Internet Industrial de las Cosas), transforman la forma en que se fabrican los productos. A medida que avanza la digitalización industrial, el mantenimiento de maquinaria puede beneficiarse de la adopción de algunas de estas tecnologías.
¿Qué es el Mantenimiento Digital?
La transformación digital en el mantenimiento aprovecha los avances tecnológicos, de datos y analíticos para mantener la maquinaria de forma más eficaz. Por ejemplo, el mantenimiento predictivo monitoriza continuamente la maquinaria para diagnosticar problemas antes de que causen problemas graves. Se basa en redes de sensores y recopila y analiza grandes volúmenes de datos digitales sobre el rendimiento de los equipos. Enfoques como este suponen un gran avance respecto al «mantenimiento reactivo»: esperar a que la maquinaria falle y luego repararla. Los ingenieros utilizan métricas de rendimiento de mantenimiento comunes en la industria manufacturera, como el tiempo medio entre fallos, para evaluar el éxito de su estrategia de mantenimiento digital.
Muchos fabricantes también utilizan ahora software de mantenimiento de fabricación, como los CMMS (sistemas de gestión de mantenimiento informatizados), para planificar, programar y evaluar las actividades de mantenimiento. El mantenimiento digital está ganando terreno porque permite a los fabricantes de equipos originales (OEM) reducir los costes de mantenimiento, aumentar el tiempo de actividad de la maquinaria y mejorar la productividad.
El enfoque digital también se conoce como «mantenimiento inteligente». De nuevo, forma parte de la tendencia general de la Industria 4.0 y la creciente interconectividad de los objetos físicos con internet. Los ingenieros obtienen y analizan enormes volúmenes de datos de la maquinaria, ya sea mediante la monitorización del estado u otros métodos de recopilación de datos, y los utilizan para fundamentar el programa de mantenimiento.
Nuevas tecnologías de mantenimiento
Existe una gama de nuevas tecnologías de mantenimiento digital. Algunos de los enfoques más comunes incluyen:
Tecnología de mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo se basa en que la mejor manera de mantener la maquinaria es prevenir sus fallos mediante la monitorización continua de su estado. Es diferente del mantenimiento preventivo, que se basa en un mantenimiento programado regularmente (aunque tanto el mantenimiento predictivo como el preventivo se consideran mantenimiento proactivo, no reactivo).
En cambio, el mantenimiento predictivo utiliza tecnologías de monitorización de condiciones, como el análisis de vibraciones, para evaluar continuamente parámetros como la velocidad y la frecuencia de vibración. Las anomalías en estos datos pueden indicar un problema subyacente en una máquina antes de que sea evidente. Los ingenieros pueden entonces realizar un mantenimiento planificado para solucionar el problema.
Las tecnologías de mantenimiento predictivo incluyen no sólo la monitorización de vibraciones, sino también la termografía infrarroja (que detecta cambios en el calor emitido por los componentes) y la ultrasónica (que puede ayudar a los ingenieros a detectar fugas gracias a los cambios en el sonido).
Un excelente método no destructivo para medir y monitorear las temperaturas en su planta y maquinaria es la termografía infrarroja . Esta técnica le ayuda a monitorear las temperaturas de operación para garantizar el funcionamiento óptimo del equipo. También le alerta sobre cualquier problema que, de no abordarse, podría causar problemas mayores en el futuro.
La monitorización ultrasónica permite a los ingenieros determinar con precisión la ubicación de una fuga, una emisión eléctrica o un sonido específico en una máquina que podría indicar un problema. Esto se debe a que los equipos mecánicos y las fugas producen una amplia gama de sonidos. Este tipo de problemas genera señales de onda corta de alta frecuencia que tienden a ser direccionales y muy localizadas. Estos sonidos pueden separarse del ruido de fondo para detectar su origen preciso. La ultrasónica es una técnica de monitorización de estado particularmente sensible, ya que detecta cambios sutiles en el sonido que pueden indicar un problema con la maquinaria antes de que sea evidente.
Otras técnicas incluyen el análisis de aceite (donde la presencia de partículas metálicas en el aceite o cambios en su viscosidad pueden indicar desgaste de la maquinaria). En el caso de los motores, existe el análisis del estado del motor, que recopila datos sobre el rendimiento del motor eléctrico para detectar fallas.
Lo que estas tecnologías tienen en común es que todas recogen datos digitales y los analizan para predecir problemas futuros, lo que permite a los ingenieros detener los daños a la maquinaria de inmediato.
Industria 4.0 y Mantenimiento
Si la tercera revolución industrial fue la adopción de computadoras y la automatización, como la robótica, en la fabricación, la Industria 4.0 es su digitalización mediante el Internet Industrial de las Cosas (IoT), el Big Data y la inteligencia artificial. Hacer que los activos de fabricación, como la maquinaria, sean más inteligentes (mediante la incorporación de redes de sensores y otras tecnologías que recopilan datos digitales) significa que pueden avisar cuando experimentan problemas. Esto tiene importantes implicaciones para el mantenimiento industrial, ya que permite predecir fallos. Y la capacidad de predecir fallos evita el tiempo de inactividad de las máquinas.
Automatización y Mantenimiento
Los fabricantes dependen de la automatización, como la robótica, las cintas transportadoras, las máquinas herramienta controladas numéricamente por computadora y las tecnologías de procesos automáticos en industrias como la alimentaria y la farmacéutica. La automatización industrial suele basarse en componentes electrónicos como circuitos lógicos programables, ordenadores y otros sistemas de control para automatizar tareas. Los controladores PLC pueden automatizar un proceso, una función de la máquina o una línea de producción completa.
Según el gigante de la automatización ABB, en los inicios de la automatización, recopilar información sobre los equipos era complicado , y los ingenieros de mantenimiento solían tener que asistir en persona para solucionar problemas con los equipos automatizados. Una forma en que la tecnología digital ha cambiado las cosas es que ahora es posible diagnosticar fallos a distancia y evaluar el rendimiento de la maquinaria. Esto, junto con las habilidades de los técnicos, ha ayudado a los fabricantes que utilizan la automatización a pasar de un enfoque de mantenimiento reactivo a uno proactivo.
Fuente: RS
