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Mantenimiento y su importancia

La labor del departamento de mantenimiento, esta relacionada muy estrechamente en la prevencion de accidentes y lesiones en el trabajador

La labor del departamento de mantenimiento, esta relacionada muy estrechamente en la prevencion de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria, las herramientas y los equipos de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el area laboral.

Por Angiolina Sumaria

Objetivos del Mantenimiento

El diseño e implementación de cualquier sistema organizativo y su posterior informatización debe siempre tener presente que está al servicio de unos determinados objetivos. Cualquier sofisticación del sistema debe ser contemplada con gran prudencia en evitar, precisamente, de que se enmascaren alguno de estos objetivos:

  • Optimizacion de la disponibilidad del equipo productivo.

  • Disminucion de los costos de mantenimiento.

  • Optimizacion de los recursos humanos.

  • Maximizacion de la vida de la maquina.

  • Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.

  • Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

  • Evitar detenciones inutiles o para de maquinas.

  • Evitar accidentes.

  • Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

  • Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacion.

  • Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

  • Alcanzar o prolongar la vida util de los bienes.

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El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los activos físicos, obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante mas tiempo y a reducir el numero de fallas y parte de esta responsabilidad radica en el primer nivel de mantenimiento, que son los propios operarios de máquinas.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos, o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construidos o instalados y podemos clasificartas como Fallas Tempranas o Fallas tardías.

Tipos de Mantenimiento

Mantenimiento Correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

  • Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo) que busca la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
  • Mantenimiento curativo (de reparación)donde se busca la reparación efectiva, pero eliminando las causas que han producido la falla.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa, buscando reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, donde, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El TPM (Total Productive Maintenance) es el sistema Japonés de mantenimiento industrial

  • La letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa.

  • La letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión más amplia como “Perfeccionamiento”.

  • La letra T de la palabra “Total” se interpreta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”.

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos”.

El sistema está orientado a lograr:

  • Cero accidentes.

  • Cero defectos.

Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso, del grupo Toyota, y se extiende por Japón durante los 70, iniciando su implementación fuera de Japón a partir de los 80.

Ventajas

Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es un beneficio para todos.

La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa y el proceso de implementación requiere de varios años.

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