Mantenimiento | Ing. Juan Carlos Bellanza Galbarino

Mantenimiento - Planificación de actividades

La experiencia indica que el "principal contribuyente" al costo del ciclo de vida de un sistema de producción es el mantenimiento

Planificación de actividades con los costos en la mira ( Planta Alimenticia)

La experiencia indica que el “principal contribuyente” al costo del ciclo de vida de un sistema de producción es el mantenimiento, como producto de las averías de los equipos, la operación continuada con maquinas degradadas, la inadecuación del personal, y la indisponibilidad de piezas de repuesto, equipos de test y datos; todas condiciones que deben ser atacadas.

Desde esta perspectiva, el objetivo principal del mantenimiento – un conjunto de actividades coordinadas de Ingeniería, con una creciente complejidad tecnológica- es lograr el funcionamiento óptimo de los equipos al menor costo compatible.

Para ello deben organizarse las tareas evitando afectar mayormente el proceso productivo.

Un factor muy importante, en este sentido, es el de los recursos humanos, que deben estar fuertemente motivados y capacitados en las distintas disciplinas, y contar con la posibilidad de tener una participación activa.

La gran competencia que se observa en estos tiempos a escala mundial hace que los profesionales que interactúan en una empresa concentren su ingenio e inteligencia para lograr una reducción de costos.

El objetivo es obtener una rentabilidad tal que le permita a la organización continuar funcionando dentro de un marco de crecimiento en el mercado en donde opera.

En el entorno actual, los sistemas tienden a ser cada vez más complejos, y su rendimiento y efectividad son, a menudo, inadecuados para satisfacer las necesidades de los clientes.

Los costos asociados con su adquisición y uso también crecen rápidamente. Al mismo tiempo, aumenta la competencia, hay un mayor grado de intercambio y cooperación internacionales, y los requerimientos para crear un sistema bien integrado y efectivo en costos son aún mayores que en el pasado.

En este sentido, los consumidores están exigiendo resultados de calidad más elevado y más efectivos en costos, sea que estén comprando una instalación de producción, un sistema electrónico o un automóvil.

La perspectiva económica

Desde un punto de vista económico, a menudo falta la visibilidad del costo total. Mientras hemos tenido cierto éxito en el manejo de los aspectos de corto plazo del costo, hemos sido menos capaces de tratar los efectos a largo plazo.

Por ejemplo, en general son relativamente bien conocidos los costos de diseño, desarrollo, adquisición e instalación de un sistema, mientras permanecen ocultos muchos de los costos asociados con su operación y mantenimiento.

El porcentaje del costo del ciclo de vida de un sistema atribuible a las actividades operacionales y de mantenimiento puede ser importante (hasta un 75% para algunos sistemas).

Obviamente, estos costos tienen un impacto negativo en los beneficios, y en un entorno altamente competitivo pueden afectar las ventas del producto.

Esto es observable particularmente en Producción, donde los precios del producto deben ajustarse para cubrir con exceso los altos costos del mantenimiento.

Buscando la causa, es posible hallar que la porción principal del costo del ciclo de vida de un sistema deriva de las decisiones tomadas durante las fases tempranas de la planificación avanzada y el diseño conceptual.

Así, tienen un gran impacto en el costo del ciclo de vida de un sistema las decisiones relativas a la operación del mismo:

  • El mantenimiento y las políticas de apoyo

  • La aplicación manual versus la automática

  • La selección del equipo

  • Los esquemas de diseño

  • El nivel de los conceptos de reparación

  • etc.

En otras palabras, las mayores oportunidades para reducir el costo del ciclo de vida se dan durante las fases tempranas del desarrollo del sistema, con un gran porcentaje atribuido a la operación y mantenimiento del mismo.

Adicionalmente, las tendencias del entorno actual, combinadas con el desafío de la intensa competencia internacional, exigen, cada vez más, tratar con los sistemas en términos del ciclo de vida total, y con un desarrollo sobre una base bien integrada, arriba-abajo.

Los componentes

El sistema incluye no solo el equipo directamente implicado en la fabricación de un producto, sino también la capacidad de mantenimiento de apoyo.

Aquí debe considerarse la necesidad del personal de mantenimiento, el equipo de test y las herramientas, las piezas de repuesto, las instalaciones especiales, los datos y el software, junto con la instalación de producción, el equipo primario, y el personal de operación.

Estos elementos deben integrarse y equilibrarse con otros componentes del sistema, y esto debe lograrse pronto en el proceso de desarrollo del equipo.

Una vez que están definidos los requerimientos cualitativos y cuantitativos específicos del sistema global, deben transformarse en términos de criterios de diseño.

Es, entonces, el momento del análisis de “trade-off” y de la optimización de diseño, seguido por el desarrollo del sistema para uso del consumidor. Este proceso, que debe incluir consideraciones de mantenimiento, hace posible tratar el sistema (y sus componentes) como una entidad, y llevar a cabo esto pronto en su ciclo de vida, minimizando los costos de incorporar modificaciones posteriores.

En cuanto a los “principales contribuyentes al costo del ciclo de vida, la experiencia indica que el mantenimiento del sistema es el número uno”. Muchos de los costos asociados con el mantenimiento se deben a:

  • Las averías de los equipos

  • La operación continuada con maquinas degradadas

  • La inadecuación del personal de mantenimiento

  • La indisponibilidad de piezas de repuesto, equipos de test, datos

  • etc.

Estos factores conducen a paros innecesarios, perdidas de producción, y al despilfarro de valiosos recursos.

A menudo, estos costos son el resultado de decisiones desafortunadas sobre el diseño del equipo, como, por ejemplo, seleccionar un equipo poco fiable o difícil de mantener.

En otros casos, tales costos surgen de una capacidad de apoyo inadecuada; por ejemplo, la falta de personal de mantenimiento capacitado o, simplemente, la falta de piezas de repuesto cuando se precisan.

En esencia, el mantenimiento del sistema debe tratarse con una base comparable a la del rendimiento del mismo si se van a satisfacer las necesidades del entorno actual.

Los parámetros de fiabilidad, mantenibilidad y apoyo deben incorporarse en las fases tempranas del diseño; deben realizarse apropiados análisis “ trade – off” para asegurar un balance apropiado entre el mantenimiento correctivo y el preventivo; debe establecerse una efectiva capacidad de mantenimiento a través de toda la fase de uso, a fin de asegurar un soporte de alta calidad, y debe incorporarse un mecanismo de recolección de datos, análisis y “feedback”, con el propósito de iniciar acciones correctivas o modificaciones para la mejora del sistema.

El mantenimiento debe tratarse en el contexto de un sistema total, sobre una base integrada y en términos del ciclo de vida.

La experiencia de gestión

El cumplimiento de los citados objetivos requiere la implantación de un programa de gestión de mantenimiento efectivo e integrado. Es por ello que el departamento de Mantenimiento pasó a desarrollar una función muy importante dentro del proceso productivo. El objetivo fundamental es lograr el funcionamiento optimo de las maquinas, equipos e instalaciones, al máximo de sus características de diseño, con el menor costo asociado para su realización.

Par ello se deben planificar y organizar las tareas a desarrollar con el criterio de realizarlas en los momentos en que los equipos no funcionen, o en aquellos en que las actividades no afecten mayormente el proceso productivo.

Un factor muy importante para obtener los resultados esperados es el de los recursos humanos, que deben estar fuertemente motivados y capacitados en las distintas disciplinas, y contar con la posibilidad de tener una participación activa.

Así, el personal de mantenimiento está orientado de manera tal de poder ejecutar todas las tareas relacionadas con las actividades industriales. Incluso se los ha entrenado en la operación y funcionamiento de la caldera.

De esta manera, la capacitación juega un rol muy importante para adquirir conocimientos y estar informado de los adelantos tecnológicos, Es por ello que el personal ha recibido cursos y seminarios de Refrigeración Industrial, Controladores Lógicos Programables, Neumática, Conducción de Personal, Lubricación, aplicación de Software en gestión de Mantenimiento, Compras y administración de Repuestos y GMP.

El campo de acción y los jugadores

Bajo la responsabilidad del departamento de Mantenimiento se encuentra el mantenimiento integral de la planta fabril (edificio, maquinas, equipos, instalaciones, sala de refrigeración industrial, sala de servicios generales de planta, intendencia y planta de tratamientos de efluentes). Para ello se cuenta con una dotación de doce personas, que efectúan tareas multidisciplinarias, distribuidas semanalmente en tres turnos rotativos.

La administración de la gestión de Mantenimiento se basa en un presupuesto anual asignado en función del volumen de ventas proyectado para el ejercicio, el cual es monitoreado mensualmente.

Con el fin de optimizar los gastos de mantenimiento y no tener una gran estructura, ya sea de personal como de maquinas-herramientas, los trabajos de mecanizados generalmente se envían a talleres externos, para luego efectuar el montaje y los ajustes necesarios en nuestro taller.

Un detalle muy importante a tener en cuenta consiste en implementar un stock mínimo de repuestos críticos, sobre todo si son importados y muy específicos, para evitar que ocurran grandes tiempos improductivos de parada en maquinas o equipos. En el caso de repuestos de origen importado, se deberá estudiar la factibilidad de poder reemplazarlos por otros de producción nacional.

El criterio a adoptar para la política de repuestos es tener lo mínimo indispensable, a fin de poder compatibilizar el costo financiero de mantener un elemento en el almacén con el lucro cesante que ocasionaría la falta del mismo en el funcionamiento de una línea de producción. Por ello, en cada empresa se deberá estudiar y evaluar este tema en función de la actividad, la importancia y las características inherentes a la misma.

Un punto muy importante en la política de repuestos es el desarrollo de proveedores en los distintos rubros, realizado mediante una comparación de precios conjuntamente con el Departamento de Compras. Deben ser capaces de abastecer los diversos elementos y materiales en la planta, en tiempo y forma, para evitar así tener un stock propio demasiado grande, con el costo asociado que ello implica.

En la industria alimentaria resulta muy importante que los colaboradores que efectúan las tareas de mantenimiento estén capacitados en Buenas Prácticas de Manufactura (GMP), a fin de evitar contaminaciones y problemas asociados con la fabricación de los productos. El personal de Mantenimiento efectúa diversos controles del funcionamiento de equipos e instalaciones:

  • Una vez por turno se monitorea la caldera de media presión y el ablandador de agua (análisis químicos, purgas, dureza, PH, sólidos disueltos, etc.)

  • A diario se verifica y controla el funcionamiento de los compresores de amoniaco, bombas y torres de enfriamiento.

  • Dos veces por turno se controla a través de un sistema automático computarizado el funcionamiento y las temperaturas de las cámaras y túneles de enfriado, congelado y climatizado de ambientes; tarea que permite obtener los registros históricos de la evolución de parámetros físicos como la temperatura y la presión.

Asimismo, para la sala de maquinas existe un plan de mantenimiento preventivo, de frecuencia semanal, quincenal, mensual y semestral, que abarca el control de todos los equipos y sus instalaciones asociadas, con una potencia instalada de 1500 KW.

Un tema al que se le presta considerable importancia es la Higiene y Seguridad Industrial. Para ello, se instruye y capacita al personal, en conjunto con asesores especialistas externos en los distintos aspectos.

Además, con la colaboración del departamento técnico de una empresa líder en técnicas de lubricación se efectuó un relevamiento de todo el parque de maquinas y equipos, y se confecciono un plan de lubricación integral bajo entorno Windows.

Para la organización del mantenimiento se emplea un software específico y dedicado que permite planificar todas las actividades de mantenimiento: rutinas, lubricación, historial, hojas de ruta, estadísticas, análisis de fallas, herramientas, costos, mano de obra.

En lo que refiere al mantenimiento correctivo, se cuenta con un formulario de Orden de Trabajo de Mantenimiento que emite el sector solicitante, donde quedan registrados el sector, el solicitante, el equipo, la tarea requerida y la hora. Luego, el personal de mantenimiento deja constancia de la tarea efectuada, la fecha y hora de finalización, el tiempo de detención – si lo hubo – y el control del supervisor. Toda esta información sirve para efectuar análisis de fallas y de causa-raíz y estudiar las modificaciones a fin de minimizar las mencionadas fallas, como así también obtener el rendimiento de las distintas maquinas y equipos.

Un concepto a tener en cuenta cuando se realizan las tareas de mantenimiento es la calidad total, a fin de lograr las mejores performances en el funcionamiento de las maquinas y equipos y, por ende, verlas reflejadas en una mejor gestión de la producción.

Tomando en cuenta los principios de la filosofía del TPM, otro aspecto a destacar es que al mantenimiento de primer nivel – la limpieza, la lubricación básica, los ajustes y la puesta a punto– lo efectúan los mismos operadores de las maquinas.

De esta manera, es clara la necesidad de considerar al mantenimiento como un conjunto de actividades coordinadas de Ingeniería con una cada vez mayor complejidad tecnológica, cuyo objetivo principal es lograr el funcionamiento optimo de los equipos y maquinas al menor costo compatible.-

Bibliografía

“TPM”, Seiichi Nakajima.

Juan Carlos Bellanza

Ingeniero Electricista (UTN), Matricula # 10062 Copime

Especialista en Seguridad, Higiene y Medio Ambiente (UCA)

Posgrado de Gestión Integral del Mantenimiento (Universidad Austral)

CV https://www.mantenimientoelectrico.com/cv/cv-curriculum-vitae-ing-juan-carlos-bellanza-garbarino-n1486

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