La tendencia es hacia el TPM, total productive maintenance, una evolución de los métodos de mantenimiento destinada a mejorar el rendimiento de las máquinas mediante un enfoque proactivo. De hecho, cada vez hablamos más del mantenimiento preventivo, el cual tiene un impacto positivo en la actividad de tu empresa, ya sea en tus gastos o en tus ingresos.
KPI de mantenimiento: indicadores y costos de funcionamiento
¿Buscas definir los KPI de mantenimiento para los equipos, con el objetivo de incrementar la productividad y rentabilidad de los activos de producción?
Por supuesto, "más vale prevenir que lamentar", pero para ello hay que saber detectar las señales de alarma.
Sea cual sea tu plan de mantenimiento, es importante supervisar los indicadores de mantenimiento adecuados para ajustar la estrategia según sea necesario. En este sentido: ¿Hay algún KPI de mantenimiento que deba supervisarse más que otro?, ¿cómo elegir los indicadores adecuados y cómo controlarlos?
¿Qué es un KPI de mantenimiento?
Un indicador de mantenimiento es esencial para cualquier empresa dotada de equipos cuyo buen funcionamiento repercute en su actividad y resultados (particularmente en el sector industrial).
La gestión del mantenimiento tiene muchos retos:
- la preservación de la producción,
- la rentabilidad del equipo,
- la reducción de costes (mantenimiento, sustitución),
- la satisfacción del cliente,
- la mejora de las condiciones de trabajo y, por tanto, ¡la productividad!
La selección y la aplicación de los indicadores de mantenimiento responden a los objetivos específicos de la empresa. Estos deben ser recogidos conscientemente, mediante sensores o intervención humana, y analizados para transformarlos en acciones a planificar, según las necesidades de cada empresa (aumento total de la producción, de la calidad, del bienestar y la seguridad de sus empleados, etc.).
Los KPI de mantenimiento pueden dividirse en dos grandes familias:
- Indicadores clave de rendimiento, entre ellos:
- la disponibilidad de los equipos,
- la fiabilidad,
- el rendimiento,
- la eficacia,
- el tiempo promedio de averías,
- la eficiencia del departamento de mantenimiento, etc.
- Indicadores de rendimiento, especialmente en relación con el cumplimiento del presupuesto de mantenimiento y la gestión de las existencias.
También hay quienes consideran que los indicadores de mantenimiento se pueden dividir en 3 categorías:
1. Costes de funcionamiento:
- la mano de obra,
- el consumo de recursos (consumibles, energía, etc.),
- la capitalización de activos (herramientas, máquinas, alquileres), etc.
2. Gastos de mantenimiento:
- el tipo de mantenimiento (mantenimiento preventivo sistemático, mantenimiento preventivo condicional, mantenimiento preventivo predictivo, mantenimiento correctivo inmediato, mantenimiento correctivo diferido, etc.),
- el consumo de piezas de recambio,
- los costes de subcontratación.
3. Resultados de las operaciones de mantenimiento:
Correspondientes a los indicadores de rendimiento vistos anteriormente (disponibilidad, fiabilidad de los equipos).
¿Cuáles son los KPI de mantenimiento?
1. Cálculo de la fiabilidad con el MTBF
El MTBF es uno de los indicadores que permite comprender la fiabilidad de un equipo, junto con la tasa de fallos, o tasa de averías.
El MTBF es la media del tiempo de buen funcionamiento entre dos fallos (o Main Time Between Failure) y se calcula de la siguiente manera:
Tiempo total de funcionamiento en un periodo determinado/número de fallos o averías
Ejemplo de cálculo del MTBF, si el tiempo de referencia es de 160 horas, y si el tiempo acumulado de las 5 averías registradas en este periodo es de 10 horas:
(160 h - 10 h)/5 = 30 horas
La tasa de fallos es de 5 fallos/160 horas de funcionamiento = 0,03 fallos por hora (3%).
Se pueden controlar otros indicadores de fiabilidad:
- MTTF (tiempo medio de funcionamiento de un equipo antes de la primera avería),
- MUT (tiempo medio de funcionamiento tras la reparación).
2. Cálculo del rendimiento con el OEE
La Eficacia Global de Equipos Productivos, o en inglés Overall Equipment Effectiveness, es la relación entre la producción real y la producción máxima.
Esta información se obtiene gracias a este cálculo:
OEE = Tasa de disponibilidad X tasa de rendimiento X tasa de calidad
- Tasa de disponibilidad = tiempo de funcionamiento bruto/tiempo de funcionamiento teórico
- Tasa de rendimiento = tiempo de funcionamiento neto/tiempo de funcionamiento bruto
- Tasa de calidad = tiempo útil (de producción óptima)/tiempo de funcionamiento neto
Ejemplo de cálculo del OEE:
si el tiempo teórico = 10 h, el tiempo bruto = 8 h, el tiempo neto = 7 h, el tiempo útil= 5 h 30
Tasa de disponibilidad = 8/10 = 0,8 (80%)
Tasa de rendimiento = 7/8 = 0,875 (87,5%)
Tasa de calidad = 5,5/7 = 0,785 (78,5%)
OEE = 0,8 X 0,875 X 0,785 = 0,549 (54,9%)
Las posibles pérdidas de eficiencia pueden deberse a:
- el calendario (vacaciones, ausencias, etc.),
- las fluctuaciones del mercado (caída de los pedidos),
- la escasez de existencias,
- el mantenimiento planificado,
- las paradas rutinarias (limpieza, etc.),
- las averías.
3. Cálculo de la tasa de reparación con el MTTR
El MTTR es la media del tiempo medio de reparación (Main Time To Repair) y se calcula así:
Tiempo total de mantenimiento/número de reparaciones
Esta tasa no sólo da una medida de la eficacia de las intervenciones, sino también una idea de la capacidad de mantenimiento de un equipo, que depende de criterios como:
- la documentación técnica,
- la facilidad de acceso,
- la facilidad de uso, ergonomía,
- la seguridad,
- los criterios del fabricante (diseño, servicio posventa, disponibilidad de un componente o servicio y coste de las piezas de recambio),
- los tipos de mantenimiento aplicados (seguimiento de los equipos o reparación sólo en caso de avería, índice de mantenimiento preventivo y correctivo).
4. Cálculo de la disponibilidad de los equipos
La disponibilidad depende de:
- la fiabilidad (MTBF),
- la mantenibilidad (MTTR),
- la logística de mantenimiento (organización, procedimientos de mantenimiento y reparación, recursos humanos, gestión del inventario de componentes y piezas de repuesto, etc.).
Así se calcula el total de la tasa de disponibilidad durante un periodo T:
Tiempo de uso y espera/(tiempo de uso y espera + tiempo de mantenimiento)
5. La importancia del indicador PMP
El Porcentaje de Mantenimiento Planificado, o Planned Maintenance Percentage, indica el grado de eficiencia y éxito en la gestión de una empresa. Existen dos cálculos:
- Porcentaje de mantenimiento programado o preventivo: debe ser lo más cercano posible al 100%, se calcula de la siguiente manera:
Suma de horas dedicadas al mantenimiento preventivo/número de horas totales de mantenimiento
- Índice de mantenimiento correctivo, cuyo cálculo es:
Suma de horas dedicadas al mantenimiento correctivo/número de horas totales de mantenimiento.
Fuente: AppVizer