La lubricación como parte del mantenimiento industrial

Con dicha operación se consiguen efectuar distintas funciones, además de reducir la mencionada fricción. De esta forma se minimiza el desgaste de las piezas, la temperatura por fricción y se protegen los componentes de la corrosión y de la contaminación.

Tipos de lubricantes para mantenimiento industrial

Según su estado, los lubricantes pueden ser:

• Líquidos: aceites.
• Semisólidos: grasas y geles.
• Sólidos: grafito, teflón.

Los lubricantes se obtienen a través del refinado de fracciones pesadas de petróleo crudo que no se han utilizado para otros derivados. Tienen un componente principal llamado base lubricante y están presentes en una proporción del 75-85% en los aceites y 70-95% en las grasas.

Según su naturaleza estas bases lubricantes pueden ser:

• Bases minerales: son las más utilizadas y se obtienen mediante mezclas de hidrocarburos sobre los que se han realizado diversos refinados.
• Bases sintéticas: se obtienen mediante reacción química de hidrocarburos sintéticos y ésteres.
• Bases semisintéticas: se obtienen de mezclar las dos anteriores.

Los aditivos de los lubricantes

Tanto las grasas como los aceites no solo se componen de las bases lubricantes, sino que también de aditivos. Estos tienen la función de reforzar propiedades de la base lubricante o de proveerla de nuevas propiedades.

Los aditivos cumplen diversas funciones como:

• Aditivos de viscosidad: hacen que el lubricante tenga la fluidez suficiente independientemente de la temperatura.
• Aditivos antidesgaste: para reforzar la función del lubricante respecto al desgaste de las piezas que lubrica.
• Aditivos antioxidantes: protegen las partes lubricadas de la oxidación.
• Aditivos detergentes: para evitar la formación de depósitos de residuos.
• Aditivos dispersantes: mantienen en suspensión las impurezas sólidas evitando que se adhieran entre sí formando depósitos.
• Aditivos de basicidad: para neutralizar los posibles residuos ácidos.
• Aditivos anticorrosivos: crean una película para proteger de la posible corrosión producida por la reacción del agua con el oxígeno del aire y ciertos óxidos.
• Aditivos anticongelantes: hacen posible la lubricación a temperaturas bajo 0.
• Aditivos de alta presión: reducen el par de fricción, ahorrando energía y protegiendo las superficies de contacto.

Proceso de lubricación

Para realizar el proceso de lubricación se utilizan distintos sistemas, principalmente:

Engrasadores

Pequeños depósitos donde se deposita el lubricante mediante los cuales se hace llegar el aceite a las partes en movimiento de manera manual.

Por baño de aceite

Consiste en una caja de fundición donde va el mecanismo a lubricar sumergido de forma parcial en aceite. Las piezas, al girar, recogen el lubricante y los transmiten a otros elementos. Su uso es muy común en cajas de velocidades.

Por bomba de aceite

Consiste en un depósito donde se encuentra el aceite y el mecanismo a lubricar. El lubricante que fluye entre los mecanismos cae al fondo del depósito y, mediante un sistema de bomba y conductos, se recircula llegando de nuevo a las partes bajo lubricación.

Por barboteo

Consiste en una cuchara que, al girar, recoge a cada vuelta lubricante de una bandeja y lo introduce en el mecanismo que requiere lubricación.

Por nube de aceite

El lubricante se pulveriza sobre los equipos a lubricar mediante un sistema que aplica el principio de Venturi.

¿Cómo saber qué lubricante utilizar y cada cuánto tiempo?

La elección del lubricante y el sistema depende siempre del mecanismo a lubricar y de sus condiciones de funcionamiento, como la temperatura, velocidad, presión o condiciones ambientales. Normalmente, los propios fabricantes de las máquinas son los que sugieren los lubricantes que se deben utilizar e indican el calendario de mantenimiento, tanto para el cambio del lubricante como para las operaciones de lubricación.

Fuente: EuroFins