Estrategia de las 5 "s" Parte Nº2
Mejora de la productividad en el mantenimiento industrial, mediante el uso de las Estrategia de las 5 "s"
Artículo desarrollado por la Facultad de Ingeniería - Universidad Rafael
Este artículo es la continuación de la Parte Nº1 publicado en la revista Mantenimiento Eléctrico Nº9
En esta segunda etapa, veremos las definiciones de los puntos de la estrategia de las 5 "s"
Seiri – Clasificar
Seiri o clasificar significa eliminar del área de trabajo todos los elementos innecesarios y que no se requieren para realizar nuestra labor.
Frecuentemente la planta se "llena" de elementos, herramientas, cajas con productos, carretillas, útiles y elementos personales, y nos cuesta trabajo pensar en la posibilidad de realizar el trabajo sin estos elementos.
Buscamos tener alrededor elementos o componentes pensando que nos harán falta para nuestro próximo trabajo. Con este pensamiento creamos verdaderos stocks en proceso, que molestan, quitan espacio y estorban.
Estos elementos perjudican el control visual del trabajo, impiden la circulación por las áreas de trabajo, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y, en numerosas oportunidades, pueden generar accidentes en el trabajo.
La primera "s" de esta estrategia aporta métodos y recomendaciones para evitar la presencia de elementos innecesarios.
Seiton – Ordenar
Seiton consiste en organizar los elementos que hemos clasificado como necesarios de modo que se puedan encontrar con facilidad.
Aplicar Seiton en mantenimiento tiene que ver con la mejora de la visualización de los elementos de las máquinas e instalaciones industriales.
Una vez que hemos eliminado los elementos innecesarios, se define el lugar donde se deben ubicar aquellos que necesitamos con frecuencia, identificándolos para eliminar el tiempo de búsqueda y facilitar su retorno al sitio una vez utilizados.
Seiso – Limpiar
Seiso significa eliminar el polvo y suciedad de todos los elementos de una fábrica.
Desde el punto de vista del TPM, Seiso implica inspeccionar el equipo durante el proceso de limpieza.
Se identifican problemas de escapes, averías, fallos o cualquier tipo de fugas.
La limpieza se relaciona estrechamente con el buen funcionamiento de los equipos y la habilidad para producir artículos de calidad.
La limpieza implica no únicamente mantener los equipos dentro de una estética agradable permanentemente, Seiso implica un pensamiento superior a limpiar.
Exige que realicemos un trabajo creativo de identificación de las fuentes de suciedad y contaminación para tomar acciones de raíz para su eliminación, de lo contrario, sería imposible mantener limpio y en buen estado el área de trabajo. Se trata de evitar la suciedad y el polvo.
Seiketsu – Mantener
Seiketsu es la metodología que nos permite mantener los logros alcanzados con la aplicación de las tres primeras "s". Si no existe un proceso para conservar los logros, es posible que el lugar de trabajo nuevamente llegue a tener elementos innecesarios y se pierda la limpieza alcanzada con nuestras acciones.
Seiketsu implica elaborar estándares de limpieza y de inspección para realizar acciones de autocontrol permanente, la filosofía debe ser "nosotros debemos preparar estándares para nosotros".
Cuando los estándares son impuestos, estos no se cumplen satisfactoriamente, en comparación con aquellos que desarrollamos gracias a un proceso de formación previo. Desde décadas conocemos el principio escrito en numerosas compañías y que se debe cumplir cuando se finaliza un turno de trabajo:
"Dejaremos el sitio de trabajo limpio como lo encontramos".
Este tipo de frases, sin un correcto entrenamiento en estandarización y sin el espacio para que podamos realizar estos estándares, difícilmente nos podremos comprometer en su cumplimiento.
Shitsuke – Disciplina
Shitsuke o Disciplina significa convertir en hábito el empleo y utilización de los métodos establecidos y estandarizados para la limpieza en el lugar de trabajo. Podremos obtener los beneficios alcanzados con las primeras "s" por largo tiempo si se logra crear un ambiente de respeto a las normas y estándares establecidos. Las cuatro "s" anteriores se pueden implantar sin dificultad si en los lugares de trabajo se mantiene la disciplina. Su aplicación nos garantiza que la seguridad será permanente, la productividad se mejore progresivamente y la calidad de los productos sea excelente.
Shitsuke implica un desarrollo de la cultura del autocontrol dentro de la empresa. Si la dirección de la empresa estimula que cada uno de los integrantes aplique en ciclo de mejora en cada una de las actividades diarias, es muy seguro que la práctica del Shitsuke no tendrá ninguna dificultad.
Es el Shitsuke el puente entre las 5 "s" y el concepto Kaizen o de MC (Mantenimiento de Calidad). Los hábitos desarrollados con la práctica del ciclo PHVA (Planear, Hacer, Verificar, Actuar) se constituyen en un buen modelo para lograr que la disciplina sea un valor fundamental en la forma de realizar un trabajo.
5 "s" Para la mejora de la seguridad
Para conseguir "cero accidentes" en una planta es necesario poner atención a los defectos menores y esta es la base del TPM. La filosofía implícita del TPM y de las 5 "s" consiste en "podar el césped". Este modelo mental de actuación pretende eliminar todo tipo de defectos en un proceso productivo o planta industrial. No es posible garantizar la seguridad en el trabajo si no se logran eliminar todos los pequeños problemas.
Cuando cortamos el césped, es posible identificar las rocas ocultas que se encontraban cubiertas por la hierba alta. Estas rocas ocultas son problemas serios que permanecen escondidos. Cuando se aplican las 5 "s" en forma disciplinada logramos eliminar numerosas fuentes de problemas. Las plantas que no eliminan los pequeños problemas están más dispuestas a sufrir las pérdidas de la efectividad global. Estas pérdidas de productividad reducen el interés por el trabajo, se acumula la fatiga al tratar de mantener los mejores estándares de productividad, declina la atención y aparece el accidente. Los accidentes se producen por la combinación de tres factores:
-Factores personales (acciones inseguras).
-Factores de dirección (deficiencia en el management).
-Factores mecánicos y de ambiente.
Para lograr un mejor resultado en la aplicación de las 5 s orientadas a la seguridad es recomendable identificar por separado los siguientes defectos de los equipos:
- Áreas de difícil acceso.
- Fuentes de contaminación.
- Áreas potenciales de riesgo.
- Fallos en los equipos.
- Dudas o preguntas sobre el funcionamiento de los equipos.
Algunas empresas utilizan tarjetas rojas o de otros colores para identificar estos problemas. Sin embargo, las listas de trabajo ayudan a mantener bajo control las acciones que se deben desarrollar para eliminar los defectos. Contar con listas o tarjetas específicas para marcar o destacar las áreas de riesgo potencial ayudan a fortalecer la capacidad de observación de los problemas potenciales de seguridad. Mezclar los problemas de seguridad con los defectos de los equipos que no tienen que ver con la seguridad "ocultan" las acciones de seguridad, por este motivo, se sugiere diferenciar las tarjetas relacionadas con temas de seguridad o salud.